Arsip Blog

Metalografi

Metalografi adalah suatu teknik atau metode persiapan material untuk mengukur, baik secara kuantitatif maupun kualitatif dari informasi-informasi yang terdapat dalam material yang dapat diamati, seperti fasa, butir, komposisi kimia, orientasi butir, jarak atom, dislokasi, topografi dan sebagainya. Adapun secara garis besar langkah-langkah yang dilakukan pada metalografi adalah:

  1. Pemotongan spesimen (sectioning)
  2. Pembikaian (mounting)
  3. Penggerindaan, abrasi dan pemolesan (grinding, abrasion and polishing)
  4. Pengetsaan (etching)
  5. Observasi pada mikroskop optik

Pada metalografi, secara umum yang akan diamati adalah dua hal yaitu macrostructure (stuktur makro) dan microstructure (struktur mikro). Struktur makro adalah struktur dari logam yang terlihat secara makro pada permukaan yang dietsa dari spesimen yang telah dipoles. Sedangkan struktur mikro adalah struktur dari sebuah permukaan logam yang telah disiapkan secara khusus yang terlihat dengan menggunakan perbesaran minimum 25x.

a. Pemotongan (Sectioning)

Proses Pemotongan merupakan pemindahan material dari sampel yang besar menjadi spesimen dengan ukuran yang kecil. Pemotongan yang salah akan mengakibatkan struktur mikro yang tidak sebenarnya karena telah mengalami perubahan.

Kerusakan pada material pada saaat proses pemotongan tergantung pada material yang dipotong, alat yang digunakan untuk memotong, kecepatan potong dan kecepatan makan. Pada beberapa spesimen, kerusakan yang ditimbulkan tidak terlalu banyak dan dapat dibuang pada saat pengamplasan dan pemolesan.

b. Pembingkaian ( Mounting)

Pembingkaian seringkali diperlukan pada persiapan spesimen metalografi, meskipun pada beberapa spesimen dengan ukuran yang agak besar, hal ini tidaklah mutlak. Akan tetapi untuk bentuk yang kecil atau tidak beraturan sebaiknya dibingkai untuk memudahkan dalam memegang spesimen pada proses pngamplasan dan pemolesan.

Sebelum melakukan pembingkaian, pembersihan spesimen haruslah dilakukan dan dibatasi hanya dengan perlakuan yang sederhana detail yang ingin kita lihat tidak hilang. Sebuah perbedaan akan tampak antara bentuk permukaan fisik dan kimia yang bersih. Kebersihan fisik secara tidak langsung bebas dari kotoran padat, minyak pelumas dan kotoran lainnya, sedangkan kebersihan kimia bebas dari segala macam kontaminasi. Pembersihan ini bertujuan agar hasil pembingkaian tidak retak atau pecah akibat pengaruh kotoran yang ada.

Dalam pemilihan material untuk pembingkaian, yang perlu diperhatikan adalah perlindungan dan pemeliharaan terhadap spesimen. Bingkai haruslah memiliki kekerasan yang cukup, meskipun kekerasan bukan merupakan suatu indikasi, dari karakteristik abrasif. Material bingkai juga harus tahan terhadap distorsi fisik yang disebabkan oleh panas selama pengamplasan, selain itu juga harus dapat melkukan penetrasi ke dalam lubang yang kecil dan bentuk permukaan yang tidak beraturan.

c. Pengerindaan, Pengamplasan dan Pemolesan

Pada proses ini dilakukan penggunaan partikel abrasif tertentu yang berperan sebagai alat pemotongan secara berulang-ulang. Pada beberapa proses, partikel-partikel tersebut dsisatukan sehingga berbentuk blok dimana permukaan yang ditonjolkan adalah permukan kerja. Partikel itu dilengkapi dengan partikel abrasif yang menonjol untuk membentuk titik tajam yang sangat banyak.

Perbedaan antara pengerindaan dan pengamplasan terletak pada batasan kecepatan dari kedua cara tersebut. Pengerindaan adalah suatu proses yang memerlukan pergerakan permukaan abrasif yang sangat cepat, sehingga menyebabkan timbulnya panas pada permukaan spesimen. Sedangkan pengamplasan adalah proses untuk mereduksi suatu permukaan dengan pergerakan permukaan abrasif yang bergerak relatif lambat sehingga panas yang dihasilkan tidak terlalu signifikan.

Dari proses pengamplasan yang didapat adalah timbulnya suatu sistim yang memiliki permukaan yang relatif lebih halus atau goresan yang seragam pada permukaan spesimen. Pengamplasan juga menghasilkan deformasi plastis lapisan permukaan spesimen yang cukup dalam.

Proses pemolesan menggunakan partikel abrasif yang tidak melekat kuat pada suatu bidang tapi berada pada suatu cairan di dalam serat-serat kain. Tujuannya adalah untuk menciptakan permukaan yang  sangat halus sehingga bisa sehalus kaca sehingga dapat memantulkan cahaya dengan baik. Pada pemolesan biasanya digunakan pasta gigi, karena pasta  gigi mengandung Zn dan Ca yang akan dapat mengasilkan permukaan yang sangat halus. Proses untuk pemolesan hampir sama dengan pengamplasan, tetapi pada proses pemolesan hanya menggunakan gaya yang kecil pada abrasif, karena tekanan yang didapat diredam oleh serat-serat kain yang menyangga partikel.

  1. d. Pengetsaan (Etching)

Etsa dilakukan dalam proses metalografi adalah untuk melihat struktur mikro dari sebuah spesimen dengan menggunakan mikroskop optik. Spesimen yang cocok untuk proses etsa harus mencakup daerah yang dipoles dengan hati-hati, yang bebas dari deformasi plastis karena deformasi plastis akan mengubah struktur mikro dari spesimen tersebut. Proses etsa untuk mendapatkan kontras dapat diklasifikasikan atas proses etsa tidak merusak  (non disctructive etching) dan proses etsa merusak (disctructive etching).

  1. 1. Etsa Tidak Merusak (Non Discructive Etching)

Etsa tidak merusak terdiri atas etsa optik dan perantaraan kontras dari struktur dengan pencampuran permukaan secara fisik terkumpul pada permukaan spesimen yang telah dipoles. Pada etsa optik digunakan teknik pencahayaan khusus untuk menampilkan struktur mikro. Beberapa metode etsa optik adalah pencahayaan gelap (dark field illumination), polarisasi cahaya mikroskop (polarized light microscopy) dan differential interfence contrast.

Pada penampakan kontras dengan lapisan perantara, struktur mikro ditampilkan dengan bantuan interfensi permukaan tanpa bantuan bahan kimia. Spesimen dilapisi dengan lapisan transparan yang ketebalannya kecil bila dibandingkan dengan daya pemisah dari mikroskop optik. Pada mikroskop interfensi permukaan, cahaya ynag terjadi pada sisa-sisa film dipantulkan ke permukaan perantara spesimen.

  1. 2. Etsa Merusak (Desctructive Etching)

Etsa merusak adalah proses perusakan permukaan spesimen secara kimia agar terlihat kontras atau perbedaan intensitas dipermukaan spesimen. Etsa merusak terbagi dua metode  yaitu etsa elektrokimia (electochemical etching) dan etsa fisik

(phisical etching). Pada etsa elektrokimia dapat diasumsikan korosi terpaksa, dimana terjadi reaksim serah terima elektron akibat adanya beda potensial daerah katoda dan anoda. Beberapa proses yang termasuk etsa elektokimia adalah etsa endapan (precipitation etching), metode pewarnaan panas (heat tinting), etsa kimia (chemical etching) dan etsa elektrolite (electrolytic  etching).

Pada etsa fisik dihasilkan permukaan yang bebas dari sisa zat kimia dan menawarkan keuntungan jika etsa elektrokimia sulit dilakukan. Etsa ion dan etsa termal adalah teknik etsa fisik yang mengubah morfologi permukaan spesimen yang telah dipoles.

Kekerasan Material

Kekerasan adalah ukuran ketahanan suatu material terhadap deformasi plastis lokal. Nilai kekerasan tersebut dihitung hanya pada tempat dilakukannya pengujian tersebut (lokal), sedangkan pada tempat lain bisa jadi kekerasan suatu material berbeda dengan tempat yang lainnya. Tetapi nilai kekerasan suatu material adalah homogen dan belum diperlakupanaskan secara teoritik akan sama untuk tiap-tiap titik.

Metoda Pengujian Kekerasan

Pengujian kekerasan sering sekali dilakukan karena mengetahui kekerasan suatu material maka (secara umum) juga dapat diketahui beberapa sifat mekanik lainnya, seperti kekuatan. Pada pengujian kekerasan dengan metoda penekanan, penekan kecil (identor) ditekankan pada permukaan bahan yang akan diuji dengan penekanan tertentu. Kedalaman atau hasil penekanan merupakan fungsi dari nilai kekerasan, makin lunak suatu bahan makin luas dan makin dalam akibat penekanan tersebut, dan makin rendah nilai kekerasannya.

Kerasan Rockwell

Pengujian Rockwell merupakan cara yang paling umum digunakan untuk mengukur kekerasan, karena pengujiannya sederhana untuk dikerjakan dan tidak dibutuhkan kemampuan khusus. Dalam uji kekerasan Rockwell ada beberapa skala yang dapat digunakan dan kombinasi jenis identor dan beban yang diterapkan. Identor yang digunakan ada dua macam, yaitu:

  • Bola baja yang dimiliki diameter 1/16, 1/8, 1/4, 1/2  in .
  • Kerucut intan yang digunakan untuk bahan-bahan yang keras.

Dengan sistem ini, angka kekerasan dapat ditentukan berdasarkan perbedaan kedalaman hasil penetrasi yang diawali beban minor dan diikuti oleh beban mayor yang lebih besar. Besarnya beban minor adalah 10 kg dan beban mayor adalah 60, 100, 150 kg. Kekerasan dapat dibaca secara secara langsung dan hanya membutuhkan beberapa detik saja.

Mesin  Uji Kekerasan Rockwell

Banyak digunakan model dan tipe mesin uji kekerasan Rockwell pada saat ini. Penerapan penggunaan  beban ada yang dengan pegas maupun benda mati. Beberapa alat menggunakan alat pencatat dial, akan tetapi penggunaan pencatat digital mulai popoler akibat peningkatan dari kemampuan baca alat. Bahkan ada yang menggunakan microprocessors untuk mengontrol proses pengujian dan dapat dihubungkan dengan komputer.

Bermacam-macam metode telah dikembangkan untuk dapat meningkatkan funsi dari Mesin uji kekerasan Rockwell. Akan tetapi prinsip dasar dari mesin pengujian itu semua ada pada mesin yang menggunakan beban mati, seperti pada Gambar .

Gambar Skema mesin Uji kekerasan Rockwell dengan beban mati

Penggunaan Mesin Uji Kekerasan Rockwell

Lokasi titik pengujian pada mesin uji kekerasan sangat penting. Bila penekanan dilakukan terlalu dekat dengan bagian tepi dari benda uji maka harga kekerasan yang didapat akan berkurang dari yang sebenarnya. Untuk memeastikan hasil pengukuran kekerasan yang didapat akurat, jarak penekanan minimal haruslah dua atau satu setengah diameter penekanan dari bagian tepi benda uji. Sedangkan jarak minimum antara satu penekanan dengan penekanan yang lain minimal lima kali diameter penekanan.

Pemilihan skala yang tepat juga sangat mempengaruhi terhadap hasil pengukuran kekerasan. Contohnya pada material lunak digunakan Rockwell B dengan indentor bola baja, bila diganti dengan yang lain maka harga kekerasan yang didapat tidak benar. Tidak ada batsan maksimum pada pengukuran kekerasan dengan menggunakan indentor intan. Tetapi bagaimanapun, Rockwell C sebaiknya tidak digunakan pada material tungsteen, karena material tersebut akan retak atau umur indentornya intan akan berkurang. Rockwell A adalah skala yang dapat diterima dalam pengujian kekerasan produk industri karbida. Lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel


Bahan Teknik Komposit

Kata komposit dalam pengertian bahan komposit berarti dua atau lebih material / bahan yang digabung atau dicampur secara makroskopis untuk mendapatkan kekuatan yang spesifik. Dimana pengertian makroskopis ini yaitu penggabungan material dimana masih dapat dilihat sifat-sifat unsur-unsur pembentuknya.

Perbedaan yang mendasar antara material komposit dengan material alloy yaitu kalau pada material alloy penggabungan materialnya dilakukan secara mikroskopis, sehingga tidak bisa dilihat sifat-sifat dasar dari unsur-unsur pembentuknya.

Struktur dan Unsur Utama Pada Bahan Komposit

Pada umumnya bahan material komposit terdiri dari dua bahan utama, yaitu :

· Serat ( fiber )

o Sebagai unsur utama pada komposit

o Menentukan karakteristik bahan komposit, seperti kekuatan, kekauan, daan sifat mekanik lainnya.

o Menahan sebagian besar gaya yang bekerja pada material komposit.

o Bahan yang dipilih harus kuat dan getas, seperti carbon, glass, boron, dll.

· Matrik ( resin )

o Melindungi dan mengikat serat agar dapat bekerja dengan baik.

o Bahan yang dipilh bahan yang lunak.

Dari pengertian di atas dan unsur-unsur utamanya, maka dapat diamati bahwa sebagian besar struktur alami yang terdapat di alam adalah dalam bentuk komposit, contohnya :

· Daun padi

Terdiri dari serat daun yang dibungkus oleh matrik yaitu lychin

· Batang bambu

Batangnya terdiri dari bahan serat yang diikat dengan matrik dengan kuat sehingga kaku dan ringan.

Klasifikasi Bahan Komposit

Secara umum bahan komposit yang digunakan dapat diklasifikasikan berdasarkan geometri dan jenis seratnya. Sebab sifat-sifat mekanik bahan komposit tergantung pada geometri dan jenis seratnya. Dimana klasifikasi dari bahan komposit dapat dilihat pada gambar dibawah.

Klasifikasi bahan komposit

Secara garis besar bahan komposit dapat dibagi atas dua, yaitu

· Bahan komposit partikel

· Bahan komposit serat

Bahan Komposit Partikel

Bahan komposit partikel merupakan jenis dari bahan komposit dimana bahan penguatnya adalah terdiri dari partikel-partikel. Secara definisi partikel itu sendiri adalah bukan serat, sebab partikel itu tidak mempunyai ukuran panjang. Sedangkan pada bahan komposit ukuran dari bahan penguat menentukan kemampuan bahan komposit menahan gaya dari luar. Dimana semakin panjang ukuran serat maka semakin kuat bahan menahan beban dari luar, begitu juga dengan sebaliknya. Bahan komposit partikel pada umumnya lemah dan fracture-toughness-nya lebih rendah dibandingkan dengan serat panjang, namun disisi lain bahan ini mempunyai keunggulan dalam ketahanan terhadap aus.

Pada bahan komposit keramik ( Ceramix Matrix Composite ), partikel ini umumnya digunakan sebagai pengisi dan penguat, sedangkan keramik digunakan sebagai matrik. Dengan menggunakan mekanisme penguatan tertentu partikel ini berguna untuk mencegah perambatan retak, sehingga fracture-toughness-nya baik. Partikel-partikel dari bahan logam yang keras seperti tungsten, chorium dan molybdenum juga biasa dicampur dengan logam lunak seperti aluminium, tembaga atau perak yang berfungsi sebagai matrik.

TEKNIK PEMBENTUKAN MATERIAL

Proses pembentukan merupakan salah satu proses manufaktur untuk dihasilkannya produk dengan cara memberikan deformasi plastis pada material kerja tanpa dihasilkannya geram.

Klasifikasi Proses Pembentukan

Terdapat bermacam-macam jenis proses pembentukan. Untuk mudah dipahami, proses pembentukan diklasifikasikan sebagai berikut :

1. Pembentukan berdasarkan temperatur pengerjaan

· Pengerjaan panas ( Hot Working )

Proses pembentukan dilakukan pada daerah temperatur rekristalisasi. Pada daerah rekristalisasi terjadi peristiwa pelunakan secara terus menerus hingga menyebabkan material mudah untuk dideformasi. Karena sifat material tersebut ulet dan relatif lebih lunak maka tidak dibutuhkan gaya yang terlalu besar untuk mendeformasi material sekaligus dapat dihindari terjadinya retak pada produk.

· Pegerjaan dingin ( Cold Working )

Proses pembentukan dilakukan dibawah temperatur rekristalisasi. Terjadi peristiwa strain hardening (pegerasan regangan) dimana logam hasil akan bersifat makin kuat dan makin keras, tetapi seiring dengan hal tersebut akan menyebabkan produk bersifat relatif lebih getas sehingga apabila dideformasi akan mudah meyebabkan terjadinya retak.

2. Pembentukan berdasarkan gaya pembebanan

· Pembentukan dengan tekanan

Bekerja tegangan tekan contohnya penempaan (forging) dan pengerolan

· Pembentukan dengan tekanan dan tarikan

Pada daerah deformasi bekerja tegangan tekan dan tarik. Gaya yang diberikan merupakan gaya tarik, meyebabkan terjadinya gaya tekan dari perkakas terhadap daerah deformasi. Contoh : wire drawing, deep drawing

· Pembentukan dengan tekukan

Contoh : proses bending

· Pembentukan dengan tarikan

Contoh : tarik regang ( stretching )

· Pembentukan dengan geseran

Terjadi proses pengguntingan yang melibatkan gaya geser yang cukup besar untuk memotong pada bidang geser.

3. Pembentukan berdasarkan bentuk benda kerja

· Pembentukan benda kerja masif atau pejal

Terjadi perubahan tebal benda kerja selama dilakukan proses. Contoh : pengerolan, tempa dan penarikan kawat.

· Pembentukan benda kerja plat

Benda kerja yang akan dibentuk adalah plat yang dideformasi menjadi bentuk tertentu dan tebalnya dianggap tetap.

4. Pembentukan berdasarkan tahapan dalam menghasilkan produk

· Proses pembentukan primer

Dihasilkannya produk setengah jadi. Contoh : pengerolan yang menghasilkan pelat, ekstrusi yang menghasilkan batang.

· Proses pembentukan sekunder

Proses lanjutan dari proses pembentukan primer dimana bentuk setengah jadi diubah menjadi bentuk akhir sebagaimana yang diinginkan. Contoh : penarikan kawat yang diproses menjadi diameter yang lebih kecil, penarikan plat menjadi tabung.

Sifat – Sifat Material

Secara garis besar material mempunyai sifat-sifat yang mencirikannya, pada bidang teknik mesin umumnya sifat tersebut dibagi menjadi tiga sifat. Sifat –sifat itu akan mendasari dalam pemilihan material, sifat tersebut adalah:

· Sifat mekanik

· Sifat fisik

· Sifat teknologi

Dibawah ini akan dijelaskan secara terperinci tentang sifat-sifat material tersebut

1. Sifat Mekanik

Sifat mekanik material, merupakan salah satu faktor terpenting yang mendasari pemilihan bahan dalam suatu perancangan. Sifat mekanik dapat diartikan sebagai respon atau perilaku material terhadap pembebanan yang diberikan, dapat berupa gaya, torsi atau gabungan keduanya. Dalam prakteknya pembebanan pada material terbagi dua yaitu beban statik dan beban dinamik. Perbedaan antara keduanya hanya pada fungsi waktu dimana beban statik tidak dipengaruhi oleh fungsi waktu sedangkan beban dinamik dipengaruhi oleh fungsi waktu.

Untuk mendapatkan sifat mekanik material, biasanya dilakukan pengujian mekanik. Pengujian mekanik pada dasarnya bersifat merusak (destructive test), dari pengujian tersebut akan dihasilkan kurva atau data yang mencirikan keadaan dari material tersebut.

Setiap material yang diuji dibuat dalam bentuk sampel kecil atau spesimen. Spesimen pengujian dapat mewakili seluruh material apabila berasal dari jenis, komposisi dan perlakuan yang sama. Pengujian yang tepat hanya didapatkan pada material uji yang memenuhi aspek ketepatan pengukuran, kemampuan mesin, kualitas atau jumlah cacat pada material dan ketelitian dalam membuat spesimen. Sifat mekanik tersebut meliputi antara lain: kekuatan tarik, ketangguhan, kelenturan, keuletan, kekerasan, ketahanan aus, kekuatan impak, kekuatan mulur, kekeuatan leleh dan sebagainya.

Sifar-sifat mekanik material yang perlu diperhatikan:

· Tegangan yaitu gaya diserap oleh material selama berdeformasi persatuan luas.

· Regangan yaitu besar deformasi persatuan luas.

· Modulus elastisitas yang menunjukkan ukuran kekuatan material.

· Kekuatan yaitu besarnya tegangan untuk mendeformasi material atau kemampuan material untuk menahan deformasi.

· Kekuatan luluh yaitu besarnya tegangan yang dibutuhkan untuk mendeformasi plastis.

· Kekuatan tarik adalah kekuatan maksimum yang berdasarkan pada ukuran mula.

· Keuletan yaitu besar deformasi plastis sampai terjadi patah.

· Ketangguhan yaitu besar energi yang diperlukan sampai terjadi perpatahan.

· Kekerasan yaitu kemampuan material menahan deformasi plastis lokal akibat penetrasi pada permukaan.

2. Sifat Fisik

Sifat penting yang kedua dalam pemilihan material adalah sifat fisik. Sifat fisik adalah kelakuan atau sifat-sifat material yang bukan disebabkan oleh pembebanan seperti pengaruh pemanasan, pendinginan dan pengaruh arus listrik yang lebih mengarah pada struktur material. Sifat fisik material antara lain : temperatur cair, konduktivitas panas dan panas spesifik.

Struktur material sangat erat hubungannya dengan sifat mekanik. Sifat mekanik dapat diatur dengan serangkaian proses perlakukan fisik. Dengan adanya perlakuan fisik akan membawa penyempurnaan dan pengembangan material bahkan penemuan material baru.

3. Sifat Teknologi

Selanjutnya sifat yang sangat berperan dalam pemilihan material adalah sifat teknologi yaitu kemampuan material untuk dibentuk atau diproses. Produk dengan kekuatan tinggi dapat dibuat dibuat dengan proses pembentukan, misalnya dengan pengerolan atau penempaan. Produk dengan bentuk yang rumit dapat dibuat dengan proses pengecoran. Sifat-sifat teknologi diantaranya sifat mampu las, sifat mampu cor, sifat mampu mesin dan sifat mampu bentuk. Sifat material terdiri dari sifat mekanik yang merupakan sifat material terhadap pengaruh yang berasal dari luar serta sifat-sifat fisik yang ditentukan oleh komposisi yang dikandung oleh material itu sendiri. Bahan lebih lengkap mengenai sifat material dapat download disini : Sifat Material1

Hubungan Tegangan Tarik dengan Kekerasan

Pada kekerasan ini diberikan adalah sekedar informasi                 hubungan antara tegangan tarik dengan kekerasan.

Kekerasan Brinnel : (HB)

HB = F / A ( N/mm2)

Misalnya untuk suatu material diperoleh hasil percobaan kekerasan sbb:

HB5/2500/30 = 4420 (N/mm2)

Sedangkan arti dari angka tersebut adalah : angka kekerasan Brinnel adalah 4420 (N/mm2) dengan diameter bola penekan 5 (mm), beban percobaan 2500 (N) dengan waktu penekanan 30 detik.

Demikian juga dengan kekerasan yang lainnya hanya bentuk dan materi penekanannya berbeda-beda.

Untuk Vickers menggunakan pyramid intan yang bersudut puncak 1360, yang diukur adalah beda kedalaman antara beban awal 100 (N) dengan beban percobaan 1500 (N)

Pembuatan Besi & Baja

PEMBUATAN BESI DAN PADUANNYA

Diperkirakan bahwa besi telah dikenal manusia sekitar tahuan 1200 SM. Proses pembuatan baja diperkenalkan oleh Sir Henry Bessemer dari Inggris sekitar tahun 1800, sedang William Kelly dari Amerika pada waktu yang hampir bersamaan berhasil membuat besi mampu tempa (Malleable iron). Hal ini menyebabkan timbulnya persengketaan mengenai masalah paten. Dalam siding pengadilan terbukti bahwa William Kelly lebih dulu mendapatkan hak paten.

Pembuatan Besi Kasar

Bahan utama besi dan paduannya adalah besi kasar, komposisi kimia besi yang dihasilkan tergantung pada jenis bijih yang digunakan. Jenis bijih besi yang lazim digunakan adalah ; hematite, magnetit, siderite dan himosit.

Hematit (Fe2O3) adalah bijih besi yang paling banyak dimanfaatkan karena kadar besinya tinggi, sedangkan kadar kotorannya relative rendah.

  • Tanur Tinggi

-         Diameter tanur sekitar 8 m dan tingginya mencapai 60 m

-         Kapasitas perhari dari tanur tinggi berkisar antara 700 – 1600 Mg besi   kasar.

-         Bahan baku terdiri dari campuran bijih besi, kokas, batu kapur.

-         Untuk menghasilkan 1000 Mg besi kasar diperlukan sekitar 2000 Mg bijih besi, 800 Mg Kokas dan 500 Mg batu kapur.

Proses ;

  • Bahan baku yang terdiri dari campuran bijih besi, kokas dan batu kapur, dinaikkan kepuncak tanur dengan pemuat otomatis, kemudian dimasukkan kedalam hopper.
  • Udara panas dihembuskan melalui tuyer sehingga memungkinkan kokas terbakar secara efektif dan untuk mendorong terbentuknya karbon monoksida (Co). Karbon monoksida bereaksi dengan bijih besi dan kemudian menghasilkan besi dan gas karbon dioksida (Co2).
  • Dengan digunakan udara panas dapat dihemat penggunaan kokas sebesar 30 %, udara dipanaskan dalam pemanas mula yang berbentuk menara silindris sampai sekitar 500 oC.
  • Batu kapur digunakan sebagai fluks yang mengikat kotoran-kotoran yang terdapat dalam bijih-bijih, dan membentuk terak cair., Terak cair ini lebih ringan dari besi cair yang menyebabkan terak terapung diatasnya dan secara berkala disadap.
  • Disamping setiap Mg besi dihasilkan pula 0,5 Mg terak dan 0,6 Mg gas panas.
  • Besi cair yang telah bebas dari kotoran-kotoran dialirkan ke dalam cetakan setiap 5 atau 6 jam.
  • Reduksi Langsung

Pada proses reduksi langsung bijih besi bereaksi dengan gas alam atau bahan padat reduksi membentuk besi spon, Besi spon yang dihasilkan mempunyai komposisi kimia sebagai berikut :

Fe (88-91%), C (1.50-2.50%), SiO2 (1.25-3.43%), Al2O3 (0.61-1.63%), CaO (0.20-2.10%), MgO (0.31-1.62%), P (0.014-0.027%), Cu (0.001-0.004%) dan kotoran (0ksida-oksida lainnya) (0.10-0.50%). Tingkat metalisasinya 86 – 90 %.

Proses ini diterapkan di PT Krakatau Steel Cilegon. Untuk menghasilkan 63 Mg besi spon diperlukan sekitar 100 Mg besi pellet, proses ini sangat efektif untuk mereduksi oksida-oksida dan belerang sehingga dapat dimanfaatkan bijih besi berkadar rendah.

Ikuti

Get every new post delivered to your Inbox.

Bergabunglah dengan 209 pengikut lainnya.